Magazijnontwerp

4Supplychain helpt klanten bij het maken van het best passende ontwerp voor nieuwe magazijnen en aanpassingen van bestaande magazijnen. Graag leggen wij onze aanpak voor nieuwe magazijnen in het kort uit.

Het ontwerp in verschillende stappen:

1. Voorbereiding
– Business case en haalbaarheid
– Een eigen magazijn (huur of koop) of uitbesteden

2. Ontwerp
– In kaart brengen van de stromen en locatie
– Keuze van de opslag- en order verzamelmethode
– De berekenen van de capaciteitsvereisten
– De Lay-out

3. Afronding
– Technische tekening en aanbesteding

Stap 1: Voorbereiding magazijn ontwerp

In de voorbereidingsfase worden de kosten van het magazijn ingeschat en bekeken of de investering haalbaar is door middel van een business case. Hierbij wordt tegelijkertijd overwogen of het een magazijn in eigen beheer wordt, of dat een dienstverlener wordt ingeschakeld (insourcing vs outsourcing). Bij een magazijn in eigen beheer kan overwogen worden om het gebouw te kopen, te huren of te bouwen. Bij aankoop of nieuwbouw is het voordeel van deze laatste dat het gebouw volledig ontworpen kan worden, maar de doorlooptijd van het project zal (aanzienlijk) langer zijn.

Stap 2: Ontwerp – het in kaart brengen van de stromen en locatie

Waar het magazijn gepositioneerd is in de keten en welke toeleveranciers en klanten er zijn, heeft veel impact op het ontwerp. Als een magazijn bedoeld is om voorraden te ontvangen van een fabriek waar goederen in grote hoeveelheden per batch worden gemaakt en deze worden ook uitgeleverd in grote hoeveelheden, zal bulkopslag (hoge opslagdichtheid) een belangrijk aspect zijn van het ontwerp. Als daarentegen naar consumenten wordt geleverd op basis van bijvoorbeeld web-orders, is gedetailleerde orderverzameling noodzakelijk wat vraagt om een gedetailleerd pick-circuit. Vandaar dat we als eerste stap vaststellen hoe het magazijn is gepositioneerd in de keten en welke stromen door het magazijn zullen lopen.

De ideale locatie van het magazijn kan bepaald worden door een netwerk analyse. Hierbij worden transportbewegingen (inbound en outbound) in kaart gebracht. Minimalisatie van de afstanden, leidt tot de ideale locatie.

Opslag- en orderverzamelmethode

In traditionele magazijnen bewegen de medewerkers (met een heftruck) naar de goederen in het magazijn. Dit is het zogenaamde man-to-goods principe. Met de toegenomen technische mogelijkheden, zien we steeds meer magazijnen waarin de goederen naar de verzamelaar worden bewogen om op een vaste plek uit bijvoorbeeld een krat gehaald te worden. Dit is het goods-to-man principe.

De technologische ontwikkelingen op het vlak van magazijnmechanisatie gaan op dit moment erg snel. Wij delen hierbij een aantal interessante links in verschillende categorieën van mechanisatie:

Het grote verschil tussen een gemechaniseerde en een handmatige operatie is dat de gemechaniseerde een aanvangsinvestering en complexe implementatie vraagt. Voordat de operatie draait, moet het gemechaniseerde deel worden aangeschaft en opgebouwd. De handmatige operatie vraagt ook een investering, maar deze is aanzienlijk lager en de operatie kan doorgaans ook sneller starten, terwijl de terugkerende, variabele kosten doorgaans hoger liggen. Hiermee is ook het belangrijkste dilemma aangeraakt: is de organisatie bereid en in staat om te investeren om over langere termijn goedkoper uit te zijn. De toename van loonkosten en tekort aan personeel zal de beslissing uiteraard beïnvloeden.

Hiermee is niet gezegd dat het een volledige zwart-wit keuze betreft. Organisaties kunnen de keuze maken om gedeeltelijke mechanisatie door te voeren en stap voor stap verder te investeren.

Het berekenen van de capaciteitsvereisten

Nadat de bovengenoemde stappen gezet zijn, berekenen we de capaciteitsbehoeften. Hiervan zijn de belangrijkste onderdelen:

Inbound en outbound verkeer: de hoeveelheid orders, de ordergrootte en de spreiding over de tijd van deze orders om tot benodigde ontvangst- en verzendruimte te komen
De buffervoorraad, de voorraad die in sommige gevallen langere tijd in het magazijn zal verblijven en aangekocht is vanwege economische of minimale ordergrootte, lange levertijden of anticiperend op nieuwe introducties of promoties
Pickvoorraad is de voorraad waaruit de orderverzamelaar de (kleinere) hoeveelheid goederen kan verzamelen waartoe hij de opdracht heeft gekregen in zijn verzamelopdracht. Deze goederen zijn op een toegankelijke positie geplaatst zodat de verzamelaar de goederen makkelijk kan verzamelen.
De hoeveelheid taken en spreiding om het aantal medewerkers en hun materieel te bepalen
Toekomstscenario’s: in hoeverre zijn de cijfers stabiel, of is er bijvoorbeeld sprake van een groeitrend. Om tot een goede beslissing te komen, kunnen verschillende scenario’s uitgewerkt worden.

Een voorbeeld: om tot de juiste opslagcapaciteit te komen, kijken we naar de hoeveelheid binnenkomst van goederen en de duur van de opslag en fluctuaties hierin. Historisch kan het voorgekomen zijn dat er zich bepaalde pieken hebben voorgedaan in de voorraad. Deze pieken kunnen ook in de toekomst weer voorkomen, maar soms is dit lastig te voorspellen. Daarom zal er een besluit moeten worden genomen met hoeveel zekerheid men de capaciteit pieken wil laten kunnen opvangen. Doorgaans wordt er niet voor gekozen om alle (mogelijke) pieken op te vangen, omdat dit langdurige overcapaciteit kan resulteren. Een voorbeeld 90% tot 95% van de gevallen zijn. In het geval dat er dan toch teveel voorraad op het magazijn afkomt, kunnen planners besluiten dit tijdelijk elders op te slaan. Dit voorkomt dat het magazijn wordt berekend op uitzonderingen en dus ruime perioden een lage bezetting zal hebben (en dus relatief duur zal zijn).

Pickvoorraad

Pickvoorraad is de voorraad in locaties waar de orderverzamelaar langskomt om orders te verzamelen. De voorraad in de picklocaties vraagt een specifieke overweging. Om de orderverzamelaars zo snel mogelijk te laten werken, is het enerzijds belangrijk om de pickzone zo klein mogelijk te houden door met kleine picklocaties te werken. Kleine picklocaties moeten vaak aangevuld worden, wat ook weer tot hoge kosten leidt. Bovendien kunnen orderverzamelaars en de personen die de picklocaties aanvullen elkaar in de weg gaan lopen (hoewel er manieren zijn om dit deels te voorkomen). Kortom, de inrichting van de pickzone wordt bepaald door het optimum tussen de kosten voor het order verzamelen, het aanvullen van de locaties (replenishment) en de mogelijke overbezetting van de gangen.

Overige operationele ruimtes

Voor overige operationele ruimtes, zoals ruimtes voor ontvangst, verpakking en verzending, worden ook berekend op basis van orderpatronen. De basale vraag is hierbij hoeveel volume (orders, orderregels, ladingdragers en eenheden) en per uur, dag en week verwerkt moeten worden en hoe de spreiding is. Afhankelijk van de operationele uren (diensten) per dag, kan de gewenste capaciteit berekend worden.

Overige secundaire ruimtes

Naast operationele ruimtes, kent het magazijn verschillende secundaire ruimtes. Voorbeelden hiervan zijn kantoor, sociale ruimtes, ruimtes voor facilitaire dienstverlening en beveiliging, batterijkamer, etc. Deze kunnen op basis van gangbare normen ingetekend worden.

Het bepalen van de inrichting (lay-out)

Als de capaciteitsberekeningen gedaan zijn kan de lay-out gekozen worden. Hierbij worden alle benodigde ruimtes in het totale beschikbare oppervlak gepast. De lay-out zal erop gebaseerd zijn om de capaciteit te maximaliseren en de afstanden binnen het magazijn te minimaliseren. Hierbij wordt allereerst een logistisch “flow” ontworpen. Deze kan bijvoorbeeld zijn dat de goederen het magazijn aan de ene kant binnenkomen en aan de overkant verlaten. Of juist dat ontvangst en verzending aan dezelfde kant gebeuren omdat dit afstand scheelt. De uiteindelijke keuze is sterk afhankelijk van het type operatie (bewegingen) en de omstandigheden buiten het magazijn (toegangswegen e.d.).

Hierbij wordt ook gekeken hoe het assortiment is opgebouwd en hoe fast-movers, medium-movers en slow-movers opgeslagen zouden kunnen worden. Deze worden vervolgens in de ideale positie geplaatst. Een eenvoudig voorbeeld van een lay-out hieronder met een verdeling in zones voor fast- en slow movers.

Stap 3: Afronding

Als de capaciteiten en het ontwerp zijn gevalideerd, kan deze overgedragen worden aan een architect voor de technische tekening. Hierna volgt de aanbesteding om de beste aannemer te vinden voor de bouw en kan de realisatie beginnen. Het verkrijgen van de juiste vergunningen en een stap die uiteraard niet over het hoofd gezien moet worden, omdat deze de doorlooptijd van het project behoorlijk kan beïnvloeden.

Meer weten?

Neem contact met ons op, wij informeren u graag vrijblijvend over alle mogelijkheden.